记者在鞍钢矿业东烧厂选破作业区见到磨磁甲班班长王国营时，他正在调整重选给矿量，“这两个月，我们班的成本指标再次刷新纪录，单位成本又降了5块钱，大伙儿每月至少能增加收入700多元。”
“生产低成本，职工干劲足，这是改革创新带来的变化。”该厂负责人对记者说。
东鞍山地区铁矿石是“世界级”的碳酸盐难选矿，矿石难磨难选、选别流程长、选矿成本高。受制于这一先天“缺陷”，作为鞍钢重要的原料生产基地，东烧厂眼睛向内，通过改革创新、对标挖潜等举措，解决生产成本高的难题。
“降成本是个系统工程，提高产量规模是降低选矿单位成本的有效措施。”选破作业区作业长胡旭指着隆隆作响的球磨机，大声对记者说：“现在矿价高，增产就是增效。”
为解决多年来选矿产量规模低的问题，该厂系统排查治理制约选矿产量规模的瓶颈问题，倒逼生产全链条与专业全系统的优化。全厂上下从优化入选矿石结构、提高选别设备技术水平、改善生产工艺条件、加强岗位操作调整四个方面入手，全面优化生产要素条件，及时堵塞生产运行中的精矿流失点，提升了选矿系统生产效率，实现了提质增产降耗的目标。
“自3月份铁精矿产量率先突破18万吨以来，我们连续刷新月产量纪录。”该厂今年前9个月实现超产铁精矿17万吨，大幅度降低了铁精矿各项单耗指标，使两级公司增产铁精矿战略部署得到落实。
向改革要效益要活力。该厂将原来的破碎、选矿两个作业区整合为新的选破作业区，突出一体化经营，提高生产协同性。全面实施ABC分级评价的契约化管理模式，提高铁精矿成本指标的契约化激励权重，根据作业区、班组、岗位的经营业绩完成情况，兑现对应的奖励。
如今，“聚焦‘双跑赢’，全力降成本”已经成为该厂职工的共识。广大职工立足岗位，积极参与各项降本增效方案的制订和实施：针对电耗和药剂消耗等选矿成本支出大项，合理调整球磨机匹配转车模式，提高台时效率，使磨矿工序电耗降低13%以上；在浮选工序实施“低浓度、大给量”的生产操作方针，动态匹配浮选机转车台数，减少生产工序的中间循环量，降低电耗；严把质量关，改善浮选配药水质，应用浮选智能加药系统，使浮选工序药剂单耗明显降低；过滤工序实施三项工艺改造，今年以来，仅电耗一项就节约资金259万元。