“我们要和鞍钢合作，共同开发AP1000反应堆安全壳SA-738Gr.B钢板。”这是2009年5月20日，时任国家核电技术公司董事长王炳华率队到鞍钢考察后做出的决定。恰是这难得的契机，让鞍钢核电用钢团队在十年后的今天，站在一个更高的起点上展翅高飞，并凭借技术成熟的三代核电核反应堆安全壳用钢成为行业“领头羊”。
“核能是一种清洁能源，对我国乃至世界气候改善以及环境保护意义非凡。”作为未来最为重要的能源支柱，我国核能占比将在2030年达到世界平均水平，核电安全也将成为世人眼中的头等大事。为防止核泄漏释放出放射性物质污染周围环境，以及保护反应堆设备系统免受外界的不利影响，占据“最后一道安全屏障”的核反应堆安全壳十分重要。其中，三代核电核反应堆安全壳用钢是我国引进、消化、再创新研发的项目。而鞍钢作为大型央企，更将研发新技术的重担扛在肩上，“用户为提高安全系数，会在核电用钢国产化研发、生产过程中，不断对产品的性能、质量提出更高层次的要求。”鞍钢能源用钢市场技术总监王勇说，一个敢提，一个敢做，这就是用户与鞍钢核电用钢团队之间的信任。
提高钢板一次性能合格率以及开发130毫米特厚钢板两项技术的创新，都源于用户对鞍钢核电用钢团队的“刁难”。但面对技术愈发先进的鞍钢三代核电核反应堆安全壳用钢，用户与鞍钢核电用钢团队并没有停下挑战的脚步。为解决国内外产品回火工艺难以解决用户在焊后热处理窗口窄、不易操作的难题，鞍钢核电用钢团队决定重新回到实验室，从化学成分、热处理工艺入手开展一轮接一轮的实验摸索。然而，距离生产出用户想要的产品，还有一半的“悬崖峭壁”要征服。
“在接到用户需求后，我们科研人员的精力，一半在实验室，一半就在‘跟钢’现场。”这是王勇总监跟徒弟们说过最多，也是最掏心窝子的话。而“跟钢”在关键产品试制时，科研人员为确保实验室摸索出的关键参数在实际生产时能够有效执行，需要在生产现场根据现场装备情况随时做工艺参数优化调整，最大限度保证产品性能合格及后续工艺优化的可追溯性。“我们几乎不分昼夜，集体蹲守在生产现场，就是为了生产出用户满意的产品。”不辱使命的鞍钢核电用钢团队，终于不断地在实验室和现场试制过程中，将回火温度提高到635摄氏度，打破了SA-738Gr.B钢板传统回火温度620摄氏度的上限瓶颈，并将模拟焊后热处理温度窗口由原来的595-605摄氏度提高到595-620摄氏度。
收到技术改良后的三代核电核反应堆安全壳用钢，用户不禁连连叫好，“性能不变，还能有效解决我们的难题，这可真是安全壳钢板焊接工艺中的一次重大变革。”
十年的科研创新，一次次的技术改进，都成为鞍钢三代核电核反应堆安全壳用钢技压群雄的利器——稳定的产品质量与完善的质保体系，使其广泛用于建造三门、海阳等百万千瓦级核电机组；三代核电核反应堆安全壳用钢国产化的实现。
未来，鞍钢核电用钢团队将在三代核电核反应堆安全壳用钢领域实现新一代高强度安全壳用钢的原始化创新，不仅替代国外ASME、RCCM相关标准钢种，而且还要实现化学成分、强度级别的全面升级，由原来的按照国外标准替代进口的国产化转变为全面的自主化创新，建成符合我国自身特点的核电用钢国家标准，助力中国核电事业的发展与进步。